Industrie 4.0 – die Wirtschaft im Wandel

Die Industrie der Zukunft verlagert sich immer mehr auf die digitale Ebene. Viele Leipziger Betriebe setzen auf neue Technologien, eine Optimierung der Arbeitsprozesse und auf eine Digitalisierung des Unternehmens. Tablets kommen vermehrt als Arbeitsmittel zum Einsatz, Dokumente landen alle in einer Cloud und die Maschinen sind teilweise über Standorte hinweg miteinander vernetzt. Die Industrie 4.0 leitet eine neue industrielle Revolution in Sachsen ein, die viele Chancen mit sich bringt.

Die Arbeit von morgen – alles automatisiert

Verschiedene Prognosen rechnen damit, dass viele Arbeitsbereiche digitalisiert werden. Roboter sind an Fertigungsstrecken miteinander vernetzt und steigern die Produktivität des Unternehmens. Sie kommunizieren untereinander, erkennen fehlerhafte Bauteile von selbst oder lernen neue Arbeitsschritte binnen kurzer Zeit dazu. In Werkshallen oder im Lager bewegen sich selbstfahrende Transporter, um die Logistik und Lagerverwaltung zu optimieren. Doch welche Rolle spielt dann noch der Mensch? Die Automatisierung und Vernetzung soll Hand in Hand mit den Mitarbeitern funktionieren. Sie soll verschiedene Arbeitsbereiche entlasten und helfen, Stress und Gefahren zu reduzieren. Nahezu jede Maschine könnte mit einem Sensor ausgestattet sein und weist Reparaturen oder eine Optimierung von selbst an. Die Kontrolle dieser Arbeitsschritte obliegt jedoch der menschlichen Hand. Auch die Führungskräfte in einem Unternehmen kann keine Maschine einfach ersetzen.

Manche Stimmen bleiben kritisch. So könnten sich Mitarbeiter zunehmend überwacht fühlen oder Angst um ihren Arbeitsplatz haben. Der Mangel an Fachkräften wird vermutlich noch verstärkt. Außerdem müssen sich auch ältere Menschen mit der neuen Technik befassen. Der demographische Wandel der Gesellschaft nimmt also auch Einfluss auf die Industrie von morgen.

Kein Chaos mehr in den Unterlagen

Die Automatisierung auf technischer Ebene bringt deutlich mehr Dokumentation und Anleitungen mit sich. Hier sollten sich Unternehmen auf eine datenbankbasierte Lösung konzentrieren. Das heißt: alle technischen Dokumente, Prozesse und Arbeitsabläufe sind in einer Cloud organisiert. Jede Abteilung und jeder Standort hat so gleichermaßen Zugriff darauf. Mit zunehmender Automatisierung ist eine Dokumentation des Betriebs und der Instandhaltung von Anlagen wichtig. Das betrifft sowohl Industrieanlagen als auch Kraftwerke. Das gilt aber nicht nur für die Abläufe der technischen Anlagen, sondern auch für die Geschäftsprozesse. Hier geht ein Leipziger Unternehmen mit gutem Beispiel voran und will die Dokumentation vereinfachen. Mit einer umfangreichen DMS-Software lässt sich jede Dokumentation strukturieren und zentral verwalten. Die Menger Engineering GmbH erlaubt mit der Software auch ein Dokumentenmanagement mit CAD-Anbindung und weitere flexible Schnittstellen für eine einfache Ein- und Ausgabe der Daten.

Das Ziel: Prozesse werden deutlich transparenter, Daten können jederzeit aufgenommen und abgespeichert werden und sind selbst an mehreren Standorten verfügbar. Eine angemessene Ordnung im System und das Verkürzen von Arbeitswegen steigert langfristig die Produktivität eines Unternehmens.

Die Herausforderungen der Industrie 4.0

Im Gegensatz zu den vielen Vorteilen der Industrie 4.0 sind auch einige Herausforderungen oder sogar Nachteile zu betrachten. Die große Menge an Daten bringt zwangsläufig die Diskussion zum Thema Datenschutz und Datenmissbrauch mit sich. Viele kleine und mittelständische Unternehmen scheuen die damit verbundenen, hohen Kosten und gehen die Aufgabe daher nur zögerlich an. Doch langfristig hilft die Digitalisierung, enorme Kosten einzusparen und das Unternehmen zukunftssicher zu machen. Hier ist deshalb auch die Politik gefragt, indem beispielsweise entsprechende Förderprogramme geschaffen werden. Die moderne Industrie optimiert zwar viele Abläufe und Prozesse. Siekann jedoch nicht alle Probleme lösen. Der Fachkräftemangel wird sich auch in Zukunft weiter verschärfen. Die Unternehmen müssen in deshalb noch stärker auf die Mitarbeiter-Schulungen setzen und deswegen Weiterbildungen für die neuen Aufgaben anbieten. Vor allem Fachkräfte im Betrieb müssen sich für die Automatisierung und Digitalisierung ständig weiter qualifizieren und deshalb lebenslang lernen.

Vor der Umsetzung des Themas muss der aktuelle Zustand im Unternehmen betrachtet werden. Zunächst ist die Ausgangssituation zu erfassen. Dafür sind und alle vorhandenen Daten und Informationen zu dokumentieren. So ergibt sich ein ganzheitlicher Eindruck vom IST-Zustand des Unternehmens. Er zeigt auch klar die Verbesserungsmöglichkeiten im Rahmen der Industrie 4.0 auf. Dabei gilt es, nicht den kompletten Betrieb umzustrukturieren. Vielmehr sollten die digitalen Lösungen in feste Abläufe integriert werden. Trotzdem birgt beispielsweise eine große Produktionsstrecke auch viele Schnittstellen. Je komplexer der Betrieb, desto eher sollten die Veränderungen mit einem kompetenten Partner durchgeführt werden. Die Vernetzung und die Automatisierung der Prozesse stehen dafür im Mittelpunkt. Allerdings sind nicht nur die Chancen der industriellen Revolution zu sehen, sondern auch die Risiken mit im Blick zu behalten.

Vorteile im Überblick

Die digitale Transformation scheint unausweichlich. Nur in manchen Unternehmen könnte der Prozess schneller abgeschlossen sein, als in anderen. Fernab der kritischen Stimmen wollen viele Betriebe die Vorteile für sich nutzen. Einige davon sind:

• Arbeitsabläufe sind transparenter
  Alle Bereiche und Positionen in einem Liefer- oder Fertigungsprozess sind transparent und miteinander vernetzt. Jede Station kann den Status der anderen Abteilungen einsehen. Engpässe lassen sich schnell aufdecken und Ressourcen besser bündeln.

• Informations- und Arbeitswege entfallen
  Viele Daten sind stets in Echtzeit verfügbar. Dadurch steigert sich die Effizienz des Unternehmens, wenn unnötige Informationswege oder auch Arbeitswege entfallen. In einer gloablsierten und vernetzten Welt lassen sich Einkaufsprozesse digital und automatisiert besser verwalten.

• Verbrauch wird gesteuert
  Automatisierte Maschinen können sich mitteilen. Sie zeigen an, wenn Verbrauchsmaterialien zur Neige gehen oder ein Wartungsintervall ansteht. Hinterlegte SOLL-Werte können mit aktuellen Messwerten ebenfalls abgeglichen werden. Kommt es zu Abweichungen, wird ein Alarm ausgelöst. Er informiert einen Mitarbeiter, das Problem zu prüfen.. Mensch und Maschine stehen dabei nicht in Konkurrenz miteinander, sondern sind als Partner zu sehen.